精益生產(chǎn)工具之七大浪費

參加對象:

    精益團隊，以及生產(chǎn)，設(shè)備維護，計劃，物料，倉庫，工藝，質(zhì)量等部門的經(jīng)理、主管和班組長、工程師等

課程背景:

    精益生產(chǎn)系統(tǒng)，20世紀(jì)50年代后期誕生于日本豐田汽車公司，并在80年代得以發(fā)展完善。它被世界500強企業(yè)紛紛引進實施。隨著微利時代的來臨,精益生產(chǎn)系統(tǒng)已經(jīng)成為企業(yè)贏取市場的關(guān)鍵策略。本課程全面系統(tǒng)的理念實操經(jīng)驗分享，加上模擬訓(xùn)練，使學(xué)員不僅可以掌握生產(chǎn)管理中的前沿思維和技術(shù)并且通過實施這一現(xiàn)代最具有效率和競爭力的生產(chǎn)系統(tǒng)，達(dá)到生產(chǎn)周期減少60-90%，庫存減少50-80%，生產(chǎn)效率提高10-100%，廢品減少60%，與工作有關(guān)的傷害減少50% 之目標(biāo)  

課程目標(biāo):

1.認(rèn)識精益生產(chǎn)的核心觀念

2.運用價值流分析法縮短生產(chǎn)時間；

3.了解整體運行效率和快速設(shè)置技巧；

4.掌握連續(xù)流生產(chǎn)的方法；

5.熟悉質(zhì)量改善工具

6.建立看板拉動和均衡生產(chǎn)系統(tǒng)；

7.改進供應(yīng)鏈，實施JIT；

8.掌握實施策略和指標(biāo)跟蹤體系。  

課程大綱:

第一單元　精益生產(chǎn)系統(tǒng)概述

——生產(chǎn)系統(tǒng)發(fā)展簡介

——精益生產(chǎn)系統(tǒng)的五個原則

——標(biāo)桿 – 領(lǐng)先的企業(yè)

——精益企業(yè)結(jié)構(gòu)之屋

——精益六西格瑪工具

——模擬演練——成批和連續(xù)流

第二單元  精益生產(chǎn)衡量指標(biāo)

一、RTY——生產(chǎn)直通率

1、FPY的定義

2、如何計算生產(chǎn)直通率？

3、直通率的幾種實際應(yīng)用

4、為什么通過率和直通率得不到推廣？

二、OEE——設(shè)備綜合效率

1.認(rèn)識OEE設(shè)備綜合效率

——設(shè)備運行效率為什么這么低 

——設(shè)備的效率損失在哪里？

——OEE的由來與應(yīng)用！

——為什么要使用OEE管理？

2.如何計算設(shè)備的綜合效率OEE

——設(shè)備綜合效率OEE的原理 

——設(shè)備的產(chǎn)能利用率TEEP

——單臺設(shè)備的OEE計算 

——生產(chǎn)線及多臺設(shè)備的TEEP計算 

3.設(shè)備綜合效率的現(xiàn)場應(yīng)用

——OEE的世界先進水平

——現(xiàn)場OEE的數(shù)據(jù)收集和統(tǒng)計

——提升OEE的分析和改善

三、DTD——進料到出貨時間

——定義

——指標(biāo)收益

——為什么要管理這個指標(biāo)

——如何管理這個指標(biāo)

——計算方法

第三單元：七大浪費的識別與改善

一、生產(chǎn)過剩的浪費

1、什么是生產(chǎn)過剩的浪費 

2、生產(chǎn)過剩產(chǎn)生的原因

3、生產(chǎn)過剩浪費的案例

4、如何改善和消除生產(chǎn)過剩的浪費

二、庫存的浪費

1、庫存的定義

2、庫存出現(xiàn)的原因

3、庫存出現(xiàn)的地方及危害

4、如何改善庫存的浪費

三、搬運的浪費

1、什么是搬運的浪費

2、如何識別搬運的浪費

3、改善搬運浪費的目的

4、改善搬運浪費的著眼點

5、改善搬運浪費的原則

四、等待的浪費

1、什么是等待的浪費

2、產(chǎn)生等待浪費的原因

3、如何消除等待的浪費

4、等待浪費的表現(xiàn)形式及案例

五、不良品的浪費

1、制造不良品浪費的定義

2、造成制造不良品浪費的原因分析

3、避免發(fā)生制造不良品浪費的方法

4、具體案例說明

六、加工的浪費

1、加工浪費的定義

2、加工浪費形成的原因

3、現(xiàn)場中的加工浪費

4、如何改善和消除加工的浪費

七、動作的浪費

1、造成多余動作的原因分析

2、改善和消除多余動作的著眼點

3、具體案例說明

4、識別和改善動作浪費的目的