學習費用: | 3800.00元/人 | 主講老師: | 陳老師 |
開課時間: | 2022-10-24 | 課時安排: | 2天 |
開課地點: | 江蘇 蘇州市 | ||
課程報名: | 隋老師 (微信同號) | ||
課程對象: | 公司高層管理者、生產(chǎn)、運營、品質(zhì)、倉儲物流、工藝技術(shù)、改善等部門管理人員,訂單實現(xiàn)流程所涉相關(guān)部門管理人員 | ||
課程簡介: | |||
課程分類: | 領導力 | 人力資源 | 市場營銷 | 財務稅務 | 戰(zhàn)略管理 | 薪酬績效 | 職業(yè)素養(yǎng) | 經(jīng)理人 | 生產(chǎn)管理 | 采購管理 | 質(zhì)量管理 | 物流管理 | 供應鏈管理 | 倉儲管理 | 管理體系 | 項目管理 | 商務禮儀 | 談判技巧 | 目標管理 | 客戶服務 | 溝通和表達 | 心理學 | 阿米巴 | 事業(yè)單位 | 國際貿(mào)易 | 數(shù)字化轉(zhuǎn)型 | 資本運作 | 國學智慧 | 房地產(chǎn) | epc培訓 | TTT培訓 | 招投標 | 女性培訓 | 班組管理 | 店長培訓 | 六西格瑪 | | ||
更新時間: | 2023-01-05 15:56 |
培訓時間/地點: 2022年5月17~18日(星期二 ~ 星期三)/上 海
2022年10月24~25日(星期一 ~ 星期二)/蘇 州
收費標準:¥3800/人
? 含授課費、證書費、資料費、午餐費、茶點費、會務費、稅費
? 不包含學員往返培訓場地的交通費用、住宿費用,早餐及晚餐
課程背景:
1945年,日本戰(zhàn)后的勞動生產(chǎn)率是美國的1/9,大野耐一指出:總不會在體力上,美國人付出了10倍于日本人的力氣吧??梢钥隙ǖ卣f,日本人在某些方面有巨大的浪費。從而提出“只要杜絕浪費,生產(chǎn)效率就有可能提高10倍。”并進一步建立了“徹底杜絕浪費”的改善目標。
1982年,在時隔37年之后,豐田的生產(chǎn)效率和人均利潤已經(jīng)躍居世界汽車行業(yè)首位,其人均汽車產(chǎn)量是通用汽車的9倍以上(55:6),人均效率是通用汽車的10倍。豐田是如何實現(xiàn)這一巨大突破的?這就是浪費改善的魅力所在。
大野耐一針在實際改善中,先后提出了七大浪費的概念,它們分別是:庫存的浪費、生產(chǎn)過剩的浪費、等待的浪費、動作的浪費、加工的浪費、搬運的浪費、不良的浪費。
本課程針對七大浪費展開,通過課堂演練、案例討論、視頻分析等教學手段,既從宏觀層剖析七大浪費的核心思想,為改善工作指明方向,又從實操層面給到針對七大浪費的可實操工具。
參訓對象:公司高層管理者、生產(chǎn)、運營、品質(zhì)、倉儲物流、工藝技術(shù)、改善等部門管理人員,訂單實現(xiàn)流程所涉相關(guān)部門管理人員
課程目標&收益:
1. 掌握浪費的概念,能區(qū)分業(yè)務過程中的增值與非增值;
2. 對改善建立正確方向,避免改善為名而浪費為實的錯誤認知;
3. 掌握七大浪費的識別與改善思路;
4. 掌握改善七大浪費的重點改善工具。
授課風格:通過實戰(zhàn)案例和課堂互動,挑戰(zhàn)學員舊有觀念,促進學員反思,帶動其在更高的意識層面上去看待和解決問題,同時針對學員的個性化問題給予實操性方案輔導
課程大綱:
一、破冰
1. 團隊組建
2. 針對課程提出小組問題
二、豐田生產(chǎn)方式概論
2.1 從穩(wěn)定化到標準化
2.2 成本、利潤和售價
2.3 獲得利潤的正確思考:消除浪費
2.4 什么是浪費?
ü 課堂研討:識別浪費并改善
2.5 七大浪費
ü 影像資料:識別視頻中的七大浪費
2.6 生活中的七大浪費
2.7 辦公室的七大浪費
2.8 改善的正確姿態(tài)
三、七大浪費及其精益改善工具詳解
3.1 庫存的浪費
3.1.1 庫存及庫存成本
3.1.2 庫存對ROI的影響
3.1.3 庫存對企業(yè)資金流的影響
3.1.4 庫存掩蓋問題的發(fā)現(xiàn)
3.1.5 庫存改善的常用思路與工具
ü 案例分享:庫存浪費背后的改善機會
3.2 生產(chǎn)過剩的浪費
3.2.1 生產(chǎn)過剩是萬惡之源
3.2.2 核心是流動
3.2.3 節(jié)拍是制造的指揮棒
ü 案例分享:知名企業(yè)的生產(chǎn)過剩浪費改善
ü 影像資料:讓生產(chǎn)流動起來
3.2.4 單件流與同步化裝配
3.3 搬運的浪費
3.3.1 搬運浪費知多少?
3.3.2 搬運靈活性改善表的運用
3.3.3 程序流程圖改善
ü 案例分享:精益布局、成組化搬運、標準化搬運
3.4 等待的浪費
3.4.1 為什么會等待?
3.4.2 人、設備、材料,誰最不能等?
3.4.3 裝配線的等待浪費改善
3.4.4 設備的等待浪費改善
3.4.5 設備綜合效率(OEE)
ü 案例分享:6大LOSS改善及對策
ü 工具分享:生產(chǎn)線工時改善分析表
3.5 動作的浪費
3.5.1 無處不在的動作浪費
3.5.2 動作改善的20個原則
3.5.3 工作場所改善6運作
3.5.4 人體運用8原則
3.5.5 工具設備6原則
ü 課堂演練:看視頻改善動作浪費,從不花錢的改善開始
3.6 加工的浪費
3.6.1 為什么會出現(xiàn)加工的浪費
ü 案例分析:貼標貼的改善
3.6.2 從源頭改善加工的浪費
ü 案例分析:成本是設計出來的
3.7 不良的浪費
3.7.1 不良為什么會發(fā)生
3.7.2 工序內(nèi)打造品質(zhì)
3.7.3 POKAYOKE是質(zhì)量利器
3.7.4 防錯的5大思想
3.7.5 防錯十大原理
ü 案例分享:作業(yè)和流程中的防錯運用
ü 工具分享:質(zhì)量推移表
四、課程總結(jié)
五、Q&A
講師簡介:陳老師
? 15年項目改善經(jīng)驗
? 30個以上咨詢項目實操
? 多年外資企業(yè)、民營企業(yè)運營管理和項目管理經(jīng)驗,優(yōu)秀的企業(yè)管理素養(yǎng)和視野
? 先后擔當過生產(chǎn)管理、精益生產(chǎn)推進、公司運營管理工作,具有豐富的制造業(yè)管理實踐經(jīng)驗
? 職業(yè)生涯至今,重點從事項目改善和管理咨詢工作,主持過的項目有:現(xiàn)場改善、5S與目視管理改善、TPS推進、工廠&物流中心布局規(guī)劃、倉儲管理改善、庫存優(yōu)化……
個人專長:
課程專長
? 5S與目視管理實務(工具篇)5S與目視管理推行實戰(zhàn)(推行篇)
? 卓越主管能力訓練
? 現(xiàn)場精細化管理改善提升
? 工廠物流與倉儲管理進階
? 精益生產(chǎn)系列課程
項目專長
? 5S與目視管理管理
? 現(xiàn)場改善
? 生產(chǎn)績效提升
? 精益生產(chǎn)改善
? 物流倉儲管理改善
? 工廠、倉儲布局與規(guī)劃
部分服務客戶:
航通用電氣、大陸汽車電子、大眾聯(lián)合汽車、航天機電、通力電梯、上海莊臣、聯(lián)亞制衣、昆山鋁業(yè)、上??继┧埂⒛暇┦ロn玻璃特步中國、宏大齒輪、雅馬哈樂器、青島圣戈班、廣漢圣戈班、愛思恩梯(大宇)、傲卓凱恩紙業(yè)、港華清源華衍水務、歐文斯科寧、威高醫(yī)療、揚州高露潔、YKK(吉田)拉鏈、東洋電裝、衛(wèi)崗乳業(yè)、新寧物流、索尼移動通信……
成功項目個案:
案例一:上海某外企5S改善項目(2008/12 -- 2009/05)
工作擔當:項目經(jīng)理/咨詢顧問
項目背景:
上海某外企響應總部要求開始籌劃5S項目推進。通過溝通,高層希望并認可我們能夠通過5S項目,從“形式化”到“行事化”提升員工行為的轉(zhuǎn)變過程;希望在項目過程中通過團隊與團隊的競爭形成現(xiàn)場新標準和基礎管理上的共同語言,促進認知水平的提高,改善現(xiàn)場流程與環(huán)境。希望項目能為公司推行LEAN的遠景規(guī)劃奠定基礎,從而推動LEAN工廠的建設。
項目成就:
? 項目完全按期完成,項目組成員獲得升職和海外培訓機會;
? 項目質(zhì)量獲得客戶方認可;
? 與項目組成員建立了良好的交流合作關(guān)系,多次帶領客戶前往參觀,該公司已經(jīng)在5S基礎上順利推進精益生產(chǎn)。
案例二: 某民企500強集團子公司精益改善與工廠布局項目(2011/03-- 2013/04)
工作擔當:精益辦主任
項目背景:
公司通過幾年的精益生產(chǎn)改善,至2010年底,已經(jīng)基本過渡到生產(chǎn)線作業(yè),但并未真正實現(xiàn)產(chǎn)品流動,同時,因為設備維護、工藝粗放、原材料不良等一系列問題,品質(zhì)問題異常突出。2011年年初,結(jié)合新工廠布局規(guī)劃工作,開展了以“工序內(nèi)打造品質(zhì)”、“工序流暢化”為核心的精益改善與工廠布局設計項目。
項目成就:
? 完成樣板線改造并推廣,實現(xiàn)生產(chǎn)單件流及少人化改善,生產(chǎn)效率提高70%以上,不良率改善80%以上;
? 整體物流距離削減85%以上,實現(xiàn)新工廠布局規(guī)劃設計,優(yōu)化物料搬運路線,實現(xiàn)小批量配送,內(nèi)部物流格局的根本性變化。
? 啟動庫存管理優(yōu)化項目,建立基于數(shù)據(jù)分析的銷售預測與庫存管控分析模型,并開展庫存管理改善。
案例三:某配件后市場服務公司管理系統(tǒng)優(yōu)化(2013/04 -- 至今)
工作擔當:副總經(jīng)理
項目背景:
公司深受訂單波峰波谷的困擾,長期以來生產(chǎn)效率低下,訂單處理周期過長,準時發(fā)貨要求得不到滿足。為了改善客戶服務水平,提高公司效益和員工收益,開展全面的管理系統(tǒng)優(yōu)化工作。
項目成就:
? 開展生產(chǎn)與物流績效改善,提高交付能力,訂單處理周期由一周以上改善至3.77天;
? 生產(chǎn)部門效率分別提升119%和51%,物流部門效率提升74%;準時交付率達95%以上;
? 進行倉儲管理優(yōu)化,提升倉儲利用率和改善庫存管理水平,規(guī)劃設計物流配送中心,優(yōu)化內(nèi)部運作流程,庫存周轉(zhuǎn)率由8次改善至10次以上。
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