IE改善與標準工時應用實戰(zhàn)工作坊

課程背景：

“美國值得向全世界夸耀的東西就是IE，美國之所以打贏第一次世界大戰(zhàn)，又有打贏第二次世界的力量，就是因為美國有IE”。                                                                                                              ——美國質量管理權威  朱蘭博士

“微利時代，企業(yè)賺一塊錢是看別人的臉色，省一塊錢是看自己的角色”；

“模具是工業(yè)之母，工業(yè)工程是工業(yè)之父”。                                                                                              ——全球最大制造工廠富士康科技集團總裁郭臺銘

作為制造型企業(yè)的管理人員，定額管理是績效考核的一道剛性指標。但在實際操作中，我們看到更多的企業(yè)在這塊靠估計、憑經驗，本課程注重過程的各項指標性數據分析，包括人員定額、產量定額、人均效益定額等指標的意義、計算與控制；

當今時代，您的企業(yè)是否面臨如下難題：

1. “企業(yè)勞動力成本上升怎么辦？”

2. “原材料及成品庫存居高不下？”

3. “趕工加班已經成為家常便飯？”

4. “過程質量不穩(wěn)定，波動很大？”

5. “員工流失率一發(fā)而不可收拾？”

6. 如何做好企業(yè)透明化管理，必須做好定額管理及數據管理，迷一樣的文字只能讓管理陷入被動，唯有數字是最直接和真實的

面對如上企業(yè)運營中存在的種種難題，讓全員具有大系統思維方式，在大局為重的思維下進行工作和處理問題，企業(yè)效益才能不斷提升，在激烈競爭中立於不敗之地。

越來越多的企業(yè)將目光投向了IE技術，希望借助IE技術幫助企業(yè)渡過難關，然而“國內企業(yè)中從事IE技術的人員中80%以上都不是IE科班出身”這一嚴峻的現實，讓我們這些國內前幾批IE科班出身的研究生多了幾份歷史使命，“你們畢業(yè)后需要承擔起深耕工業(yè)工程，傳播工業(yè)工程的歷史責任”，清華導師畢業(yè)前的教誨還在耳邊回響。

培訓目標：

2  通過標桿企業(yè)發(fā)展實例了解企業(yè)對生產系統IE改善的目標與企業(yè)特性化要求

2  了解工業(yè)工程的運營目標與實現目標的改善方向與策略

2  學習結合工業(yè)工程理論系統發(fā)現與改善生產現場的價值流三層次法

2  了解常見的制造業(yè)效率改善目標及其對應的創(chuàng)新型解決方案

2  通過分組行動工作坊輸出現場工業(yè)工程改善瓶頸及現場問題改善優(yōu)先級與關聯性

2  學習運用標準工時管控制造成本與小立體聲

2  通過實戰(zhàn)輸出學習生產系統改善的實現與IE改善工具的合理運用

2  通過各標桿行業(yè)不同現場解決方案的分享掌握標準工時在生產系統改善中的解決方案

2  熟悉并初步掌握柔性化設計/生產線平衡/IE7大手法/PFMEA/SOC五步法/PFES/工位布局四步法等工業(yè)工程改善工具的實施應用

2  工作坊輸出標準工時測定/計算/顆粒度/標準動作定義/人工成本管控/UPPH改善等應用

課程大綱：

第一部分：IE工業(yè)工程創(chuàng)新生產系統改善

Z1：認識差距—我們?yōu)槭裁葱枰狪E改善

·案例研討：從SGM的10年ME/IE高速發(fā)展看工廠需要什么樣的生產現場系統改善

·視頻解析：數制智造時代的企業(yè)現場管理

·從工廠的盈利模式必然轉型深入了解速度與成本的改善重要性

·影響速度與成本的主因解析及其工業(yè)工程改善路徑圖

·數智技術助力工業(yè)工程技術應用的持續(xù)改善的不斷創(chuàng)新與解決方案突破

（重點關注之前人力不可作為的改善）

視頻解析：CPS信息物理系統助力生產系統工業(yè)工程創(chuàng)新解決方案的落地

Z2：認識IE改善—我們如何做好改善

·現場IE持續(xù)改善推行思路的對比性優(yōu)勢分析—日式浪費點改善與美式價值流改善

·現場IE持續(xù)改善推行的步驟與方式圖解

·IE持續(xù)改善推行中成敗的關鍵點與重難點（民營電器行業(yè)案例分享）

·CIP推行如何實現全員參與并不斷改進（美資電子企業(yè)文化分享）

·改善項目推行實戰(zhàn)案例分享（知名電梯公司）

Z3：認識IE改善者—我們是否可以持續(xù)創(chuàng)新改善

·企業(yè)的堅實底盤----現場持續(xù)性改善組織（CIP）

·工廠改善目標的分解與改善者關鍵任務模型

·持續(xù)改善需要什么樣的沃土—創(chuàng)新改善組織體系設計（以IE為核心視角設計）

案例分享：某民企結合引導性改善目標定義與項目激勵實現5年工藝部門創(chuàng)新型改善組織

第二部分 生產系統IE改善規(guī)劃（發(fā)現問題與系統規(guī)劃改善的能力）

·現場的改善目標---速度與成本

·影響目標實現的兩大效率的六大損耗全景圖解析

·系統式改善核心規(guī)劃工具--價值流圖分析

  --系統介紹價值流圖三大流的組成

  --精益價值流三層次讀圖法（尋找改善點并確定改善關聯性與優(yōu)先級）

  --價值流圖的繪制（8步法）

    案例分析：格力電器的生產價值流圖

  --價值流圖相關數據的獲取與計算（TPCT/TT/DATABOX/增值比等）

  --價值流改進的考慮方向與工具選擇

  --價值流改善項目管理

    案例分享：某電器行業(yè)的價值流改進項目匯報

    課后分組實戰(zhàn)輸出：當前價值流圖/爆炸圖;改善項目與改善目標；分階段行動計劃；改善工具的選擇

第三部分：IE創(chuàng)新改善工具與解決方案應用（沙盤模擬：改善與解決問題的能力）

·R1:生產效率的改善循環(huán)（工業(yè)工程在過程流的應用）

  --T/T客戶節(jié)拍的確定與生產節(jié)拍提升

  --生產線平衡與柔性化生產線設計

  --IE工作改善ECRS在作業(yè)效率改善中不同運用

  --IE防錯法實現生產效率改善與質量穩(wěn)定平衡

  --IE聯合作業(yè)分析與人機動改法實現真正意義的標準化作業(yè)

  --SMED在實現設備效率提升的同時助力人機產線柔性化

  案例分享：某知名民企的柔性化敏捷生產線的改善項目助力小批量多批次的客戶需求

  案例分享：某精細化工行業(yè)罐裝線的快速換型改善項目

第一輪實戰(zhàn)輸出：樣板作業(yè)流程的柔性化標準產線設計（包括產能定義/工序設計/工序節(jié)拍/三速柔性/作業(yè)平衡/等）                   

·R2:生產支持系統溝通效率的改善（工業(yè)工程在信息流與物流的創(chuàng)新性應用）

  --信息動態(tài)可視化助力小批多次工步級生產計劃的實現

  案例分享：東本沖壓車間5S動態(tài)可視化實施4步法演繹

--生產物流JIT同步配送改善的總體思考與四大核心基礎

--產線物流規(guī)劃與生產區(qū)域布局優(yōu)化

2  PFES工位物料需求

2  零件運輸路徑/配送頻次/配送方式等設定

2  確定所需人機資源

視頻案例分享：臺達電子與西門子電器的同步物流解決方案

第四部分：標準工時在生產效率改善中的應用與解決方案（沙盤模擬）

·R3:標準工時應用助力柔性標準化產線（標準工時的應用場景）

標準工時價值概論

2  從效率與成本看動作研究與時間研究

2  標準工時定義

2  標準工時范圍與工作條件

2  作業(yè)方法與作業(yè)者及其速度（含機器人）

2  標準工時的結構與計算公式

標準工時應用與系統循環(huán)解決方案

2  客戶需求TT>工時定額CT的設計依據

2  柔性生產線設計

2  在確立作業(yè)方法后計算標準時間

2  標準工時測定要素與測算方法

2  依生產線節(jié)拍評估需要的生產線/工作站/機臺/輔助資源等數量

2  人機配合/人員負荷的計算

2  生產線平衡的計算與工作方法的改善

2  標準化作業(yè)與作業(yè)者訓練標準

2  多技能員工培養(yǎng)計劃與生產計劃進度安排

2  人工工時成本計算與綜合成本管控法（標準成本收益模型）

視頻分享：虛擬仿真在人機工程與標準工時應用方面的創(chuàng)新解決方案

第二輪實戰(zhàn)輸出：樣板工位的SOP雙標管理與傻瓜化設計（標準化與IE防錯法的結合性應用）

（包括工時要素測定表/SOP標準化作業(yè)表/PFES/標準化工位布局圖等）