精益單元構建 ——Cell production 培訓課程大綱

課程前言：

本課程與你分享有關有效的運用CELL化生產(chǎn)和其他精益生產(chǎn)方式的基本知 識。

本課程的目的，在于為客戶提供在工作現(xiàn)場運用CELL技術，幫助你和你的公司不再浪費，以及更有效時為客戶服務。

課程大綱：

第一章：生產(chǎn)周期分析

第一節(jié) 案例分析:劉廠長的煩惱 

——企業(yè)面臨的困境

——不同的解決方案

——優(yōu)化的解決方案

——實施改善

第二節(jié) 交貨期與生產(chǎn)周期 

1、幾個重要概念

——交貨期

——生產(chǎn)周期

2、交貨期與生產(chǎn)周期、在制品庫存的關系

——生產(chǎn)周期

——提前期

——周期時間

3、確定生產(chǎn)周期的方法

——試流法

——試錯法

——流程分析法

——利特爾法則

第三節(jié) 利特爾法則 

1、利特爾法則

2、影響生產(chǎn)周期的因素

3、快速大幅度壓縮生產(chǎn)周期

4、生產(chǎn)周期或 LT的主要構成要素和縮短途徑

第四節(jié) 尋找影響生產(chǎn)周期的關鍵因素 

1、生產(chǎn)線的常見設置方法

——傳送帶流水線設置

——按照設備類型布局—常見于機加工行業(yè)

——單元生產(chǎn)

第二章 單元生產(chǎn)原理 

第一節(jié) 什么是單元生產(chǎn) 

1、什么叫單元Cell生產(chǎn)

2、專業(yè)化分工的利弊

3、消除疑慮

第二節(jié) 單元生產(chǎn)縮短生產(chǎn)周期 

1、單元生產(chǎn)如何通過減少庫存從而縮短生產(chǎn)周期

——減少生產(chǎn)能力不平衡造成的在制品過多問題

——消除工序間因為較遠的距離而設置的庫存

——消除生產(chǎn)順序不一致而造成的混亂

2、單元生產(chǎn)的其他優(yōu)點

——可減少切換次數(shù)

——減少故障損失

——更靈活的應對市場變化

——減少了手取放的浪費

——提高生產(chǎn)能力利用率

——減少生產(chǎn)場地

第三節(jié) 單元生產(chǎn)的三種不同類型 

1、屋臺式單元生產(chǎn)線

2、逐兔式單元生產(chǎn)線

3、分割式單元生產(chǎn)線

4、三種單元生產(chǎn)方式的共性

第三章 如何設計單元生產(chǎn)線 

第一節(jié)、把握現(xiàn)狀

1、P/Q分析

2、產(chǎn)品族矩陣

3、標準工時

4、裝配表

5、工程圖

6、產(chǎn)能負荷分析表

7、生產(chǎn)節(jié)拍

第二節(jié)：標準WIP

1、老化工藝標準在制品

2、關鍵路徑標準在制品

第三節(jié)：生產(chǎn)線編程

1、裝配型單元生產(chǎn)線編程

2、機加型單元生產(chǎn)線編程

第四節(jié) 生產(chǎn)線布局 

1、整體布局原則

2、避免孤島型布局

3、避免鳥籠式布局

4、花瓣形布局

5、“非”字形布局

6、單元生產(chǎn)線與自動線的結合

7、整體上呈一筆畫布置

第五節(jié) 標準操作書 

1、在“操作書中”包含各項要素

2、多能工培訓

3、多能工培訓之學習曲線

第四章 單元生產(chǎn)運作方法要點 

第一節(jié)：運作特點

1、機動作業(yè)員：解決單元間的平衡問題

2、彈性化的布置

3、機加型單元的同步化生產(chǎn)

第二節(jié)、生產(chǎn)線平衡

1、常用術語介紹

——節(jié)拍（Takt Time）

——傳送帶速度（CV）

——員工作業(yè)時間（Operator Circle Time）

——產(chǎn)線平衡圖

——OCT —節(jié)拍柱狀圖

——標準工時 （Standard Time）

——瓶頸工序

——生產(chǎn)線平衡率

2、生產(chǎn)線平衡的基本原則和方法

——基本原則

——基本方法

——5W1H

——ECRS法則（取消、合并、重排、簡化）

——圖示分析

——平衡手法

? 工時測量

? 山積表/山積圖（OCT — 節(jié)拍柱狀圖）

? 程序分析和改善

? 損失分析

? 作業(yè)條件改善

? 打破平衡

——打破平衡案例

——平衡改善過程中的注意事項

3、生產(chǎn)線平衡的應用范圍 

——客戶需要量上升，節(jié)拍時間加快 

——客戶需要量下降，節(jié)拍時間減慢 

——減少人員，節(jié)拍不變 

——減少人員，節(jié)拍加快

4、生產(chǎn)線平衡實施十步法

5、改善案例詳解