TPS高效精益生產(chǎn)與智能制造

一、認(rèn)識(shí)精益生產(chǎn)管理

1、何為精益生產(chǎn)管理            2、精益生產(chǎn)常用十八種工具

3、找準(zhǔn)精益化管理的突破口      4、實(shí)現(xiàn)精益生產(chǎn)的雙看板拉動(dòng)系統(tǒng)

5、實(shí)施方案評(píng)估六準(zhǔn)則          6、員工應(yīng)具有的三種成本意識(shí)

7、精益管理體系模型            8、成本節(jié)約的二十種具體做法

9、精益領(lǐng)導(dǎo)的十二條準(zhǔn)則        10、教三練四與OPL教學(xué)法

11、成功輔導(dǎo)企業(yè)精益化管理亮點(diǎn)分析

經(jīng)驗(yàn)分享：1）豐田人才333模型  2）美的員工發(fā)展職業(yè)通道  

3）美的道場(chǎng)   4）上海寶鋼成本目視化

視頻:1）豐田制造系統(tǒng)  2）JI工作教導(dǎo)

工具：1）《員工訓(xùn)練計(jì)劃》《工作分解表》

案例：1）觸目驚心的產(chǎn)品銷毀現(xiàn)場(chǎng)

演練：1）雙看板系統(tǒng)  2）編制十字結(jié)  3）員工教導(dǎo)之教三練四

二、精益生產(chǎn)二大根基

1、5S實(shí)施要領(lǐng)與作業(yè)技巧        2、5S實(shí)施之21種工具

3、要與不要標(biāo)準(zhǔn)形成             4、5S推行不成功原因分析與對(duì)策

5、三易與四定                   6、物品擺放三原則

7、減少清掃工作量的三種方法     8、四種安全色與二種對(duì)比色

9、車間宣傳看板的常見(jiàn)十四種內(nèi)容 10、提案改善實(shí)施辦法             11、企業(yè)推行提案改善幾點(diǎn)現(xiàn)實(shí)建議12、用一個(gè)流暴露并消除等待浪費(fèi)

13、豐田雙看板拉動(dòng)系統(tǒng)實(shí)現(xiàn)JIT

范例：《5S區(qū)域責(zé)任圖》 《成功企業(yè)5S標(biāo)準(zhǔn)化手冊(cè)》

互動(dòng):頭腦風(fēng)暴,找一找培訓(xùn)現(xiàn)場(chǎng)5S改善點(diǎn)有那些

案例分享：1）現(xiàn)場(chǎng)改善后5S照片     2）設(shè)備維修管理可視化看板    

3）設(shè)備安全運(yùn)行十字架   4）清掃工具設(shè)計(jì)大賽

分享：1）《5S標(biāo)準(zhǔn)化手冊(cè)》 2）5S歌  3）成功推行5S的七種制度范本

三、從消除浪費(fèi)開(kāi)始精益化生產(chǎn)之實(shí)施

1、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)常見(jiàn)八大浪費(fèi)          2、降低現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)的十七種具體做法

3、減少搬運(yùn)大五方法              4、減少質(zhì)量不良的七種方法

5、減少等待的十種對(duì)策            6、產(chǎn)線不均衡的六種改善方法

7、減少動(dòng)作浪費(fèi)的六種方法        8、流程優(yōu)化之ECRS原則

9、庫(kù)存削減十大方略              10、現(xiàn)有搬運(yùn)路線及工具的優(yōu)化  

11、崗位定編

小組討論：舉出本公司三大浪費(fèi)及提出對(duì)策

討論：扯皮是等待的另外一種方式

分享：1）美的員工工作輕松十大方法 2）止呼待系統(tǒng)

       3美的周改善的12個(gè)任務(wù)  4）倒三角改善理念轉(zhuǎn)變

工具：1）《浪費(fèi)識(shí)別表》 2）《動(dòng)線圖法》3）《作業(yè)選擇表》

4）《作業(yè)分解表》 5）《改善前后B-A表》6）3UMEMO改善表

視頻：1）佳能生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)

分享：優(yōu)秀企業(yè)成本節(jié)約的31種做法

案例：1）長(zhǎng)虹電視流線化測(cè)試改善 2）SMED快速換模的七項(xiàng)改善點(diǎn)

四、全員生產(chǎn)保全之TPM

1、設(shè)備全生命周期管理三方法      2、自主保全與專業(yè)保全

3、減少設(shè)備計(jì)劃外停機(jī)的十種方法  4、清掃就是點(diǎn)檢

5、專家型員工應(yīng)具備的四種能力    6、設(shè)備保養(yǎng)基準(zhǔn)書(shū)制作七大要點(diǎn)     

7、設(shè)備點(diǎn)檢之八定                8、設(shè)備潤(rùn)滑之五定

9、從三個(gè)維度系統(tǒng)提升設(shè)備OEE     10、零故障之五種對(duì)策

案例分析：豐田設(shè)備自主保養(yǎng)必做的三件事

練習(xí)：1）求設(shè)備之OEE 2）設(shè)備故障5WHY法分析

3）《設(shè)備點(diǎn)檢指導(dǎo)》找錯(cuò)練習(xí)  

案例分享：1）美的設(shè)備管理十大禁令 2）LEANTPM管理看板范例

          3）5WHY法設(shè)備故障改善案例分析

工具：1）《不合理表》 2）《兩源清單》 3）《操作維修技能視頻教學(xué)》      

3）《設(shè)備故障時(shí)間管理推移圖》 4）《設(shè)備運(yùn)行不合理表》           

五、工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)與智能制造

1、工業(yè)4.0的發(fā)展史              2、中國(guó)制造2025-強(qiáng)國(guó)戰(zhàn)略規(guī)劃

3、智能制造系統(tǒng)八大體系          4、智能化制造的四大特征

5、智能制造的關(guān)鍵支撐技術(shù)        6、智能工廠的四個(gè)特征

7、工業(yè)機(jī)器人應(yīng)用與效率提升      8、數(shù)字化車間與效率提升

9、制造業(yè)提高附加價(jià)值的三個(gè)走向

案例：

1）自動(dòng)化視頻案例：特斯拉汽車工廠

2）故障診斷與預(yù)測(cè)（燕山石化）

3）海爾數(shù)字化工廠網(wǎng)絡(luò)互聯(lián)

4）紅領(lǐng)西服數(shù)字化工廠實(shí)施路徑圖

六、IE七大手法改善作業(yè)

1、IE改善四步法                  2、七類防呆法想錯(cuò)也難

3、動(dòng)改法四原則                   4、五五法看透問(wèn)題找到良策

5、流程法優(yōu)化流程提升效益         6、雙手法對(duì)稱作業(yè)輕松高效

7、典型的四種抽查方法             8、人機(jī)合一協(xié)調(diào)高效

范例：《動(dòng)改法操作表單》 《流程法操作表單》 《十六句豐田口頭禪》

案例分享：1）《IE手法成功案例圖片20張》2）《少人化改善案例分析》

視頻：1）快滑條  2）自動(dòng)回箱  3）日企經(jīng)典改善案例

七、用TQM快速實(shí)現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量提升

1、質(zhì)量意識(shí)提升五大方法           2、質(zhì)量問(wèn)題預(yù)防六大方法

3、五種首件時(shí)機(jī)與八項(xiàng)巡檢內(nèi)容     4、質(zhì)量管理的十倍法則

5、華為機(jī)器對(duì)8D報(bào)告實(shí)施的具體要求6、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)四不原則               7、生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)質(zhì)量管理的十三種方法    8、員工的四種意識(shí)三種檢驗(yàn)

案例分析：1）2017年TCL獲得電子信息行業(yè)協(xié)會(huì)一等獎(jiǎng)QC改善案例分享  2）8D案例分析

案例分析：1）華為機(jī)器最新質(zhì)量規(guī)劃   2）華為機(jī)器的三化一穩(wěn)定

          3）質(zhì)量案例手冊(cè)  4）埋雷活動(dòng)  5）畫(huà)圈罰站 6）同工序排名

互動(dòng)：1）本公司典型質(zhì)量案例與改善對(duì)策    

表格：《FMEA標(biāo)準(zhǔn)格式》《全面特性矩陣圖》《生產(chǎn)過(guò)程控制計(jì)劃CP 》  

總結(jié)：用一句話說(shuō)出你本次培訓(xùn)的最大收獲