現(xiàn)場改善與消除浪費

課程背景：

企業(yè)在追求增長的過程中，開源是一方面，另一方面則是節(jié)流，節(jié)流不僅僅是減少浪費，更是從企業(yè)內(nèi)部進行優(yōu)化，以提高效率、降低成本然而，很多企業(yè)的班組長在推行改善活動時常常面臨很多問題，時刻面臨以下諸多挑戰(zhàn)和短板：

1. 企業(yè)對利潤最大化的追求：在當(dāng)今高度競爭的制造業(yè)環(huán)境中，企業(yè)需要不斷提升自身的競爭力以實現(xiàn)利潤的最大化現(xiàn)場改善和消除浪費是提高效率、降低成本、增加利潤的關(guān)鍵手段

2. 生產(chǎn)現(xiàn)場中的浪費現(xiàn)象：在生產(chǎn)過程中，經(jīng)常存在各種形式的浪費，如搬運、庫存、加工、不良品等這些浪費不僅降低了企業(yè)的生產(chǎn)效率，還增加了企業(yè)的成本

3. 班組長缺乏改善思路和方法：在推行改善活動時，很多班組長常常面臨很多問題，例如不知道從哪里入手、不知道浪費在哪里等

4. 員工缺乏改善意愿：員工是生產(chǎn)現(xiàn)場的主體，他們的參與和合作對于實現(xiàn)現(xiàn)場改善至關(guān)重要然而，很多時候員工缺乏改善的意愿和動力

5. 缺乏有效的改善方法和工具：很多企業(yè)在推行改善活動時，缺乏有效的方法和工具，導(dǎo)致改善效果不佳

通過本課程的學(xué)習(xí)和培訓(xùn)，幫助企業(yè)提升生產(chǎn)效率、降低成本、增加利潤，增強競爭力

課程收益：

1. 掌握現(xiàn)場改善的基本概念和方法，提高生產(chǎn)效率和質(zhì)量；

2. 幫助識別和解決生產(chǎn)過程中的浪費現(xiàn)象，實現(xiàn)持續(xù)改進和成本降低；

3. 提升問題解決能力、創(chuàng)新思維和團隊協(xié)作能力

4. 識別七大浪費，找到瓶頸工序，運用IE等方法進行改善，幫助班組長推進班組的改善活動

5. 提手員工的參與意識和責(zé)任感，激發(fā)員工的改善熱情和創(chuàng)造力

課程時間：2天，6小時/天

課程對象：企業(yè)中層管理者、現(xiàn)場管理者（班長、組長、線長、拉長、工段長、領(lǐng)班、主管、車間主任等一線管理人員及儲備干部等后備力量）

課程方式：理論講授+案例分析+小組研討

課程模型：

課程大綱

課程破冰：學(xué)習(xí)型團隊組建

第一講：現(xiàn)場改善與消除浪費——效率提升達到成本降低

一、認識現(xiàn)場改善

現(xiàn)場改善的范圍：生產(chǎn)管理、質(zhì)量管理、工藝管理、設(shè)備工裝管理、人員管理、物流管理、組織管理、成本管理、環(huán)境管理和安全管理等方面

現(xiàn)場改善的目標(biāo)：提升產(chǎn)品質(zhì)量和員工的工作環(huán)境

現(xiàn)場改善的方法：如創(chuàng)造看得見浪費的現(xiàn)場、IE與作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化、目視管理、看板管理、走動管理和5問必答等

1. 現(xiàn)場改善的目的與重要性

現(xiàn)場改善的目的：提高效率、降低成本、提升質(zhì)量、減少浪費

現(xiàn)場改善的重要性：提升生產(chǎn)效率、降低生產(chǎn)成本、提升產(chǎn)品質(zhì)量、促進團隊合作、增強企業(yè)競爭力、培養(yǎng)管理人才、促進企業(yè)可持續(xù)發(fā)展

2. 現(xiàn)場改善的原則和思路

現(xiàn)場改善的原則：環(huán)境維持、消除浪費、標(biāo)準(zhǔn)化

現(xiàn)場改善的思路：熟悉現(xiàn)場、發(fā)現(xiàn)問題、分析問題、制定措施、實施改善、跟蹤效果

二、消除浪費

1. 浪費的五大影響：增加成本、降低效率、降低質(zhì)量、增加庫存、影響員工士氣

2. 七大浪費的識別：庫存的浪費、等待的浪費、動作的浪費、加工的浪費、不良品的浪費、搬運的浪費、過量的生產(chǎn)的浪費

討論：為什么要消除七大浪費？

3. 消除七大浪費的步驟

第一步：提高全員的精益管理意識

第二步：加強現(xiàn)場管理

第三步：分析浪費的原因

第四步：優(yōu)化生產(chǎn)流程

第五步：提高員工技能和工作質(zhì)量

第六步：強化質(zhì)量意識

第七步：加強設(shè)備維護和保養(yǎng)

第八步：實施精益工具

第九步：建立持續(xù)改進機制

4. 七大浪費的消除技巧

1）過量生產(chǎn)的浪費

2）不良修正的浪費

3）加工過剩的浪費

4）過度庫存的浪費

5）物料搬運的浪費

6）多余動作的浪費

7）等待時間的浪費

5. 消除七大浪費存在的六大誤區(qū)

誤區(qū)一：只關(guān)注生產(chǎn)過程中的浪費

誤區(qū)二：過度追求生產(chǎn)計劃的準(zhǔn)確性和生產(chǎn)節(jié)拍

誤區(qū)三：過度依賴自動化和智能制造技術(shù)

誤區(qū)四：過度追求生產(chǎn)效率和產(chǎn)量

誤區(qū)五：過度關(guān)注生產(chǎn)現(xiàn)場的整潔和規(guī)范

誤區(qū)六：缺乏對精益生產(chǎn)和持續(xù)改進的重視

三、降低庫存、提高周轉(zhuǎn)率

討論：為什么要降低庫存、提高周轉(zhuǎn)率？

1. 降低庫存和提高周轉(zhuǎn)率六大法

1）ABC分析法2）庫存資金總額控制3）定期盤點

4）處理積淀庫存5）優(yōu)化供應(yīng)商管理6）采用先進的庫存管理系統(tǒng)

2. 降低庫存和提高周轉(zhuǎn)率技巧

1）按需求生產(chǎn)2）優(yōu)化生產(chǎn)線布局3）采用看板管理4）強化供應(yīng)鏈管理

5）實施庫存預(yù)警6）定期評估和調(diào)整庫存策略7）引入先進的庫存管理系統(tǒng)

8）實施員工激勵機制9）推行精益生產(chǎn)理念10）關(guān)注細節(jié)和執(zhí)行力

3. 降低庫存和提高周轉(zhuǎn)率存在的誤區(qū)

1）只關(guān)注庫存水平的降低，忽略了供應(yīng)鏈整體成本的考慮

2）缺乏有效的庫存管理體系和信息系統(tǒng)支持

3）忽略客戶需求和市場變化

4）過度追求生產(chǎn)效率和產(chǎn)量

5）缺乏員工激勵機制和精益生產(chǎn)理念

第二講：5S管理及流程優(yōu)化與再造——高效運作促進卓越管理

一、5S管理

5S：整理（SEIRI）、整頓（SEITON）、清掃（SEISO）、清潔（SEIKETSU）、素養(yǎng)（SHITSUKE）

5S發(fā)揮的作用：減少浪費、提高效率、提升企業(yè)形象、保障品質(zhì)、加強安全、提升員工素質(zhì)

5S的工具和手法：現(xiàn)場巡視、問題票活動、定點照相、紅單作戰(zhàn)、看板作戰(zhàn)、顏色管理

討論：如何實施5S管理

1. 5S實施的六步法

1）提高認識

2）制定計劃

3）培訓(xùn)與宣傳

4）實施5S

5）檢查與改進

6）定期評估

2. 5S實施的技巧

3. 實施5S的誤區(qū)

1）將5S理解為大掃除

2）將5S管理視為企業(yè)形象的直接代表

3）將5S管理與其他管理活動割裂

4）將5S管理等同于罰款

5）忽略隱含在管理中的浪費現(xiàn)象

案例分析：一家生產(chǎn)家具的公司因生產(chǎn)現(xiàn)場混亂、物料擺放隨意等，導(dǎo)致生產(chǎn)效率低下，品質(zhì)不穩(wěn)定，員工工作情緒低落，浪費嚴重等問題

4. 5S的持續(xù)維護與改進

1）5S的持續(xù)維護與改進的方法：定期檢查、制定改進計劃、實施改進措施、定期審計、持續(xù)宣導(dǎo)和培訓(xùn)、建立激勵機制、標(biāo)準(zhǔn)化5S管理流程、建立目視化管理機制

2）5S的持續(xù)維護與改進的技巧：制定明確的5S目標(biāo)、建立良好的溝通機制、培訓(xùn)和教育、建立榜樣、充分利用空間、制定科學(xué)的獎懲措施、持續(xù)改進和創(chuàng)新

3）5S的持續(xù)維護與改進的誤區(qū)：5S就是大掃除、5S只是生產(chǎn)現(xiàn)場員工的事情、搞好5S企業(yè)就不會有任何問題5S活動只花錢不賺錢

二、流程優(yōu)化再造

討論：為什么要流程優(yōu)化與再造？

1. 流程分析工具

1）價值流圖2）流程圖3）流程模型4）5W1H分析法

5）ECRS分析法6）PDCA循環(huán)7）SDCA循環(huán)

2. 流程分析方法

1）價值流圖分析法

2）工作流模型和標(biāo)量編碼分析法

3）時間序列分析法

4）約束理論分析法

5）模擬法

6）精益生產(chǎn)分析法

7）過程決策圖法

8）失效模式和影響分析法

9）因果分析法

10）控制圖法

3. 流程優(yōu)化與再造的步驟與實踐

案例+討論：如何使用價值流圖分析法來完成流程優(yōu)化？

4. 信息化與智能化在流程優(yōu)化中的應(yīng)用

1）數(shù)據(jù)實時監(jiān)控和數(shù)據(jù)分析

2）提高工作效率

3）提高產(chǎn)品質(zhì)量

4）實現(xiàn)個性化生產(chǎn)

5）能源和材料優(yōu)化利用

當(dāng)前信息化和智能化在流程優(yōu)化應(yīng)用中的瓶頸：技術(shù)門檻高、投資成本高、數(shù)據(jù)安全和隱私保護問題、應(yīng)用場景和業(yè)務(wù)邏輯不匹配

第三講：質(zhì)量管理控制和設(shè)備管理維護——零缺陷保持持久生產(chǎn)

一、質(zhì)量管理與控制

1. 全面質(zhì)量管理原則：以客戶為中心、領(lǐng)導(dǎo)力、全員參與、團隊合作、系統(tǒng)性和整體性、流程優(yōu)化、供應(yīng)商伙伴關(guān)系

2. PDCA循環(huán)與質(zhì)量改進：發(fā)現(xiàn)問題、分析問題、解決問題、標(biāo)準(zhǔn)化

案例：生產(chǎn)家具的公司的生產(chǎn)部門采用PDCA的應(yīng)用

3. 統(tǒng)計過程控制與不良品預(yù)防

1）實施SPC的兩大步驟：對過程進行分析、用控制圖對過程進行監(jiān)控

2）在實施SPC的過程中的四個注意事項

注意事項一：收集到的數(shù)據(jù)應(yīng)該是準(zhǔn)確的、全面的和具有代表性的

注意事項二：數(shù)據(jù)分析應(yīng)該是科學(xué)的、客觀的

注意事項三：過程控制應(yīng)該是有效的、可行的

注意事項四：監(jiān)控和反饋應(yīng)該是持續(xù)的、及時的

3）使用統(tǒng)計過程控制（SPC）來預(yù)防不良品的方法

——選擇合適的控制圖、收集數(shù)據(jù)、分析數(shù)據(jù)、確定關(guān)鍵控制點、制定控制計劃、實施控制計劃、監(jiān)控和反饋、定期審查和更新控制計劃

案例：某生產(chǎn)制造企業(yè)生產(chǎn)，統(tǒng)計過程控制（SPC）方法對生產(chǎn)過程進行監(jiān)控和控制

二、設(shè)備管理與維護

1. 設(shè)備綜合效率分析的方法：觀察法、檢測法、運行記錄法、對比分析法、專家評估法

2. 設(shè)備預(yù)防性維護與保養(yǎng)

1）設(shè)備預(yù)防性維護與保養(yǎng)的技巧：定期檢查、制定合理的維護保養(yǎng)計劃、選用正確的潤滑劑、適時更換易損件、重視設(shè)備狀態(tài)監(jiān)測、實施預(yù)防性維護與保養(yǎng)、培訓(xùn)員工提高技能水平

2）設(shè)備預(yù)防性維護與保養(yǎng)的誤區(qū)：忽視預(yù)防性維護、輕視設(shè)備狀態(tài)監(jiān)測、缺乏專業(yè)培訓(xùn)、過度保養(yǎng)、忽視設(shè)備使用條件、缺乏歷史記錄

工具：設(shè)備維護表單

3. 設(shè)備故障分析與快速修復(fù)的技巧

1）熟悉設(shè)備

2）觀察與詢問

3）逐步排除法

4）替代法

5）對比法

6）原理分析法

7）強制執(zhí)行法

第四講：員工的培養(yǎng)與團隊建設(shè)——人才發(fā)展推動團隊協(xié)作

一、人員培訓(xùn)與發(fā)展

1. 培訓(xùn)需求分析與計劃制定（要點）

1）培訓(xùn)目標(biāo)明確

2）培訓(xùn)內(nèi)容實用

3）培訓(xùn)師資可靠

4）培訓(xùn)周期和頻率合理

5）培訓(xùn)方式多樣

6）考核方式科學(xué)

7）持續(xù)改進和完善

2.  員工技能提升的技巧

——針對員工不同的技能水平進行分級培訓(xùn)、以實踐為導(dǎo)向、培養(yǎng)員工的自主學(xué)習(xí)能力、建立學(xué)習(xí)平臺、定期進行技能評估、注重培訓(xùn)的效果評估、建立獎勵機制

3. 員工培訓(xùn)與技能提升的誤區(qū)

——只培訓(xùn)不實踐、忽視問題、忽視員工差異、只追求速度、缺乏反饋和評估、只關(guān)注技能提升、忽視團隊的作用

二、員工激勵與團隊建設(shè)

1. 員工激勵與團隊建設(shè)的技巧

1）明確目標(biāo)與愿景

2）建立激勵機制

3）提供成長機會

4）鼓勵團隊合作

5）實施員工參與

6）及時反饋與持續(xù)改進

7）提供工作挑戰(zhàn)

8）關(guān)注員工的個人發(fā)展

9）營造積極的企業(yè)文化

3. 員工激勵與團隊建設(shè)的誤區(qū)

1）物質(zhì)激勵與精神激勵的失衡

2）激勵不公

3）忽視團隊激勵

4）激勵與績效不掛鉤

5）過度激勵

6）對員工需求的誤解

7）缺乏透明度和溝通

第五講：創(chuàng)新思維與精益管理——綠色實踐持續(xù)改進促增值策略

一、環(huán)境、安全與健康管理

1. 實施環(huán)境、安全與健康管理的方法

1）建立完善的環(huán)境、安全與健康管理體系

2）加強培訓(xùn)和宣傳

3）推廣清潔生產(chǎn)技術(shù)

4）加強廢棄物管理和資源回收利用

5）強化安全管理和危險品管理

6）建立應(yīng)急預(yù)案

7）持續(xù)改進和監(jiān)督

2. 實施環(huán)境、安全與健康管理存在的誤區(qū)

1）忽視環(huán)保和安全管理

2）目標(biāo)制定不合理

3）缺乏全員的參與和意識

4）缺乏數(shù)據(jù)支持和定量評估

5）只注重技術(shù)和設(shè)備的引進

相關(guān)法規(guī)與標(biāo)準(zhǔn)：

1）環(huán)境保護法規(guī)：《中華人民共和國環(huán)境保護法》、《中華人民共和國水污染防治法》、《中華人民共和國環(huán)境噪聲污染防治法》等

2）安全生產(chǎn)法規(guī)：《中華人民共和國安全生產(chǎn)法》、《建設(shè)工程安全生產(chǎn)管理條例》、《危險化學(xué)品安全管理條例》

3）職業(yè)健康法規(guī)：《中華人民共和國職業(yè)病防治法》、《使用有毒物品作業(yè)場所勞動保護條例》等

4）ISO14001環(huán)境管理體系標(biāo)準(zhǔn)

5）OHSAS18001職業(yè)健康安全管理體系標(biāo)準(zhǔn)

二、創(chuàng)新思維與精益管理

1. 從傳統(tǒng)管理到精益管理

2. 創(chuàng)新思維在現(xiàn)場改善中的應(yīng)用（方法）

1）問題顛倒思考法

2）頭腦風(fēng)暴法

3）形象聯(lián)想思維法

4）多角度思考法

5）逆向變通法

案例：生產(chǎn)復(fù)印機的工廠

3. 精益工具與方法的應(yīng)用與拓展