精益生產(chǎn)管理

課程背景：

我們通過(guò)對(duì)近千名來(lái)自不同企業(yè)和管理崗位的受訓(xùn)人員進(jìn)行分類調(diào)查發(fā)現(xiàn)，企業(yè)管理者們?cè)趯W(xué)習(xí)和實(shí)施精益生產(chǎn)過(guò)程中所遇到的主要問(wèn)題。其中不了解精益生產(chǎn)全貌的管理者占到了79. 2%；不能很好的分析企業(yè)現(xiàn)階段管理水平而非針對(duì)性導(dǎo)入精益技術(shù)的占到了63%；推行精益生產(chǎn)技術(shù)，成效達(dá)不到預(yù)期效果的達(dá)到了83%；參加了精益技術(shù)培訓(xùn)和學(xué)習(xí)，但不知如何應(yīng)用到企業(yè)現(xiàn)實(shí)中去的管理者占到了64%；企業(yè)導(dǎo)入精益到一定階段，很難再有大的突破占到了32%等等。這些調(diào)查數(shù)據(jù)表明，當(dāng)前中國(guó)大量企業(yè)在導(dǎo)入精益技術(shù)的時(shí)段、層次、路徑及專業(yè)人員培養(yǎng)等方面存在著很大的有待改善的空間。

精益生產(chǎn)管理課程可以幫助企業(yè)實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)效率、質(zhì)量、成本等方面的持續(xù)改進(jìn)，提高企業(yè)競(jìng)爭(zhēng)力和盈利能力，同時(shí)也能夠幫助企業(yè)培養(yǎng)人才、改善企業(yè)文化。

課程收益：

優(yōu)化生產(chǎn)流程：通過(guò)深入了解精益生產(chǎn)的理念和方法，掌握如何識(shí)別和消除生產(chǎn)過(guò)程中的浪費(fèi)，優(yōu)化生產(chǎn)流程，提高生產(chǎn)效率和生產(chǎn)質(zhì)量。

提升團(tuán)隊(duì)協(xié)作能力：精益生產(chǎn)強(qiáng)調(diào)團(tuán)隊(duì)協(xié)作和跨部門(mén)合作，幫助學(xué)員提升溝通和協(xié)作能力，形成更加高效的工作團(tuán)隊(duì)。

培養(yǎng)持續(xù)改進(jìn)思維：精益生產(chǎn)是一種持續(xù)改進(jìn)的生產(chǎn)方式，幫助學(xué)員培養(yǎng)持續(xù)改進(jìn)的思維習(xí)慣，推動(dòng)企業(yè)在各個(gè)方面實(shí)現(xiàn)持續(xù)改進(jìn)。

提升問(wèn)題解決能力：學(xué)會(huì)運(yùn)用精益生產(chǎn)的工具和方法解決生產(chǎn)過(guò)程中的問(wèn)題，提升學(xué)員的問(wèn)題解決能力。

增強(qiáng)成本意識(shí)：通過(guò)精益生產(chǎn)管理課程的學(xué)習(xí)，學(xué)員將更加關(guān)注成本，學(xué)會(huì)通過(guò)消除浪費(fèi)、提高生產(chǎn)效率等方式降低成本，提高企業(yè)的盈利能力。

課程時(shí)間：2天，6小時(shí)/天

課程對(duì)象：生產(chǎn)型企業(yè)的廠長(zhǎng)、生產(chǎn)經(jīng)理、生產(chǎn)主管、工程師等中層生產(chǎn)管理人員

課程方式：理論講授（啟發(fā)式）、交互式教學(xué)、小組討論、案例分析、練習(xí)、測(cè)驗(yàn)；

課程大綱

第一講：認(rèn)識(shí)精益生產(chǎn)

——精益生產(chǎn)的定義

一、精益生產(chǎn)“一大體系”——兩大支柱（準(zhǔn)時(shí)化|自動(dòng)化）

二、精益生產(chǎn)的“五大原則”

原則一：價(jià)值

原則二：價(jià)值流

原則三：流動(dòng)

原則四：需求拉動(dòng)

原則五：完美

三、如何達(dá)到精益生產(chǎn)（精益生產(chǎn)目的是利潤(rùn)）

樹(shù)立降本理念：利潤(rùn)=收入-成本

1. 從能控制的開(kāi)始

2. 成本變革的自我變化

3. 精益生產(chǎn)的運(yùn)營(yíng)機(jī)制

4. 精益生產(chǎn)的前期規(guī)劃

四、精益生產(chǎn)需達(dá)到四大指標(biāo)

指標(biāo)一：制造成本

指標(biāo)二：制造人員效率

指標(biāo)三：不良率減少

指標(biāo)四：設(shè)備效率

第二講：識(shí)別浪費(fèi)

浪費(fèi)的定義：制造周期LeadTime制造業(yè)最大的浪費(fèi)；

——浪費(fèi)使企業(yè)走向衰亡

一、常見(jiàn)的三大板塊的浪費(fèi)

1. 生產(chǎn)計(jì)劃浪費(fèi)

2. 制造中浪費(fèi)

3. 物流中浪費(fèi)

視頻案例：精益生產(chǎn)中八大浪費(fèi)

練習(xí)：寫(xiě)出視頻文件中各一個(gè)浪費(fèi)點(diǎn)并講解說(shuō)明

二、精益生產(chǎn)中八大浪費(fèi)

1. 制作過(guò)多浪費(fèi)

2. 加工浪費(fèi)

3. 等待浪費(fèi)

4. 庫(kù)存浪費(fèi)

5. 不良浪費(fèi)

6. 搬運(yùn)浪費(fèi)

7. 動(dòng)作浪費(fèi)

8. 管理浪費(fèi)

三、浪費(fèi)產(chǎn)生與固化的過(guò)程

——習(xí)慣養(yǎng)成形成習(xí)慣

四、八大浪費(fèi)的主要原因

1. 以生產(chǎn)為中心的思想固化

2. 考慮供應(yīng)系統(tǒng)，未從整體出發(fā)

3. 技能和浪費(fèi)意識(shí)不足

4. 不明管理的價(jià)值

五、發(fā)現(xiàn)并消除浪費(fèi)的思考方法

1. 制定能遵守的標(biāo)準(zhǔn)

2. 問(wèn)題可視化管理

3. 循壞改善理念

4. 正確分辨現(xiàn)場(chǎng)浪費(fèi)

第三講：精益生產(chǎn)的實(shí)戰(zhàn)管理手法

——工廠變革到經(jīng)營(yíng)變革

一、6S“一周一標(biāo)桿”樣板區(qū)打造

1. 標(biāo)桿建立——6S標(biāo)準(zhǔn)現(xiàn)場(chǎng)

2. 可視化標(biāo)準(zhǔn)建立——工廠、車間、設(shè)備、物料等管理標(biāo)準(zhǔn)可視化

3. 崗位維持基準(zhǔn)建立——崗位作業(yè)者遵守的6S標(biāo)準(zhǔn)

4. 6S活動(dòng)競(jìng)賽——各區(qū)域定期評(píng)價(jià)PK

二、改善提案活動(dòng)

1. 提案的活動(dòng)目標(biāo)：企業(yè)創(chuàng)新改善文化

2. 提案的活動(dòng)范圍：針對(duì)不合理，不穩(wěn)定、浪費(fèi)等問(wèn)題

3. 改善提案的申報(bào)流程

三、VSM價(jià)值流管理

案例：泵-變速齒輪，生產(chǎn)價(jià)值流

1. 價(jià)值流增值與非增值

價(jià)值流作用：減少不增值的活動(dòng)，增大增加價(jià)值比重

價(jià)值流分析：典型價(jià)值流改善收益

2. 價(jià)值流推廣的成功要素

1）領(lǐng)導(dǎo)力工程

2）梯隊(duì)性人才培養(yǎng)

3）過(guò)程管理機(jī)制健全

工具：價(jià)值流未來(lái)圖簡(jiǎn)述

3. 價(jià)值流設(shè)定改進(jìn)目標(biāo)

4. 價(jià)值流實(shí)施計(jì)劃

1）準(zhǔn)確表達(dá)價(jià)值流的改善步驟

2）改進(jìn)的重點(diǎn)事項(xiàng)

3）實(shí)施價(jià)值流改善的節(jié)點(diǎn)|詳細(xì)的推進(jìn)計(jì)劃（年度、月別）

4）要有定量化的指標(biāo)|改善擔(dān)當(dāng)者和考核者

四、標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)效率改善

1. 一個(gè)流改善（批量生產(chǎn)方式與一個(gè)流生產(chǎn)方式區(qū)別）

批量生產(chǎn)方式：多個(gè)（批量）生產(chǎn)銜接模式（多人流水線、離散型）

一個(gè)流生產(chǎn)方式：單個(gè)生產(chǎn)銜接模式（單人連續(xù)型）

案例：一個(gè)流改善

2. 線平衡改善

工具：生產(chǎn)線平衡效率表

案例：工序重編事例

人機(jī)分析：人機(jī)配合分析

3. 快速換型（SMED）改善

1）SMED的好處：消除多批少量的影響

2）快速換型的8步法

五、設(shè)備管理

1. 設(shè)備自主保全（推進(jìn)內(nèi)容、方式、步驟、方法）

推進(jìn)自主保全的目的：培養(yǎng)優(yōu)秀的設(shè)備操作者，我的設(shè)備我自己維護(hù)

案例：AM部分成果輸出

2. 設(shè)備計(jì)劃保全（計(jì)劃保全（PM）推進(jìn)內(nèi)容、步驟、方法、方式）

案例：計(jì)劃保全PM部分成果輸出

3. 備品備件管理

4. 設(shè)備綜合效率（OEE）管理

案例：OEE運(yùn)營(yíng)表格

六、質(zhì)量自工序完結(jié)（不制造不良）

案例：一個(gè)自工序完結(jié)度的故事

1. 何謂自工序完結(jié)——不制造不良

討論：為什么要推進(jìn)自工序完結(jié)？

2. 自工序完結(jié)的思考方法

1）自工序完結(jié)（不制造不良）

2）各車間完結(jié)

3）工廠完結(jié)

3. 自工序完結(jié)的構(gòu)造：完善良品條件和遵守標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

4. 構(gòu)成要素

案例：良品條件

案例：某企業(yè)的改善

5. 完結(jié)度與結(jié)果指標(biāo)的關(guān)系

七、課題改善活動(dòng)

1. 課題運(yùn)營(yíng)流程：申報(bào)→推進(jìn)→評(píng)價(jià)→發(fā)表（最終評(píng)價(jià)）→事后管理

2. 課題運(yùn)營(yíng)方案：小組為單位活動(dòng)方法→過(guò)程控制→過(guò)程點(diǎn)檢→評(píng)價(jià)

3. 課題申報(bào)流程：現(xiàn)況檢討書(shū)→檢討書(shū)審議→檢討書(shū)修正→決裁→備案

4. 課題FEA與課題授予：效果分析表→課題授予書(shū)

5. 課題活動(dòng)開(kāi)展順序：8大步驟（課題選定→現(xiàn)象把握→原因分析→目標(biāo)設(shè)定→制定對(duì)策→實(shí)施對(duì)策→效果分析→標(biāo)準(zhǔn)固化）

6. 課題活動(dòng)評(píng)價(jià)：進(jìn)度評(píng)價(jià)、活動(dòng)次數(shù)評(píng)價(jià)、目標(biāo)效果評(píng)價(jià)、知識(shí)評(píng)價(jià)、推廣評(píng)價(jià)

案例：降低4#線NECK再生不良率

第四講：精益人才培養(yǎng)

一、精益人才育成

1. 課程體系設(shè)置與現(xiàn)場(chǎng)督導(dǎo)干部培養(yǎng)

2. 內(nèi)部講師培養(yǎng)與認(rèn)證流程

3. 內(nèi)訓(xùn)師資格評(píng)價(jià)標(biāo)準(zhǔn)

4. 課題改善專家培養(yǎng)

5. 精益人才育成體系

二、五星班組自主管理活動(dòng)

案例：五星班組推進(jìn)背景和應(yīng)對(duì)方案

——精益基礎(chǔ)=現(xiàn)場(chǎng)管理=班組管理

1. 五星班組建設(shè)三個(gè)層次收益

收益一：?jiǎn)T工收益（成就、歸屬、價(jià)值）

收益二：班組長(zhǎng)收益（減壓減賦減繁）

收益三：企業(yè)收益（績(jī)效、成長(zhǎng)、發(fā)展責(zé)任）

工具：五星班組建設(shè)創(chuàng)標(biāo)建模

2. 中層干部在五星班組建設(shè)中的角色

工具：五星班組模型

3. 五星班組文化方向

案例：五星班組階段性結(jié)構(gòu)

4. 班組活動(dòng)三級(jí)診斷

一級(jí)診斷：專家診斷（針對(duì)活動(dòng)推進(jìn)整個(gè)過(guò)程、成果及氛圍）

二級(jí)診斷：部門(mén)領(lǐng)導(dǎo)診斷（審核活動(dòng)的成果）

三級(jí)診斷：總經(jīng)理TOP診斷（以激勵(lì)為主）

第五講：精益生產(chǎn)體系規(guī)劃

一、精益生產(chǎn)體系建設(shè)路徑

——企業(yè)內(nèi)部普通級(jí)：精益卓越現(xiàn)場(chǎng)-精益制造-精益企業(yè)

——世界級(jí)企業(yè)精益實(shí)踐路徑:精益現(xiàn)場(chǎng)-精益生產(chǎn)-精益管理-精益供應(yīng)鏈

二、革新的用語(yǔ)理解

——改善與改惡：點(diǎn)與系統(tǒng)的關(guān)系

——革新：“去舊換新”

案例：革新年戰(zhàn)略及LOGO

課程收尾：回顧+答疑解惑