設(shè)備綜合效率(OEE)分析/計算與改善

課程背景：

    在當前全球經(jīng)濟危機的沖擊下，不少中國企業(yè)選擇了技術(shù)創(chuàng)新和新品開發(fā)等經(jīng)營方向的轉(zhuǎn)變，對內(nèi)則利用發(fā)展較為緩慢的時機練好內(nèi)功，尤其是以設(shè)備為主要生產(chǎn)手段的企業(yè)都在推進TPM 、設(shè)備預(yù)防維修，以此來提升設(shè)備的生產(chǎn)效率，但要用什么方法來考核和提升設(shè)備效率呢？為此我們將多年的實踐活動總結(jié)出來與大家共享。

課程目標：

u 加深理解TPM的內(nèi)容與對企業(yè)的重要

u 認識設(shè)備工作中的各種損失及其比例；

u 了解設(shè)備考核指標0EE的內(nèi)涵和意義

u 在現(xiàn)場實踐中怎樣使用OEE來考核設(shè)備效率

u 提升設(shè)備綜合效率的種種具體做法

u 推薦數(shù)字化的綜合效率管理系統(tǒng)

u 通過實例的討論和練習(xí)，掌握0EE提升的步驟

u 理解5S與改善OEE的關(guān)系及在設(shè)備管理中的應(yīng)用；

u 提高機器設(shè)備使用率和綜合生產(chǎn)效率。

適合對象：

設(shè)備管理人員、班組長、生產(chǎn)管理中基層人員

課程時間：

2天/12小時

課程大綱：

前言：關(guān)于TPM

一、TPM的起源、發(fā)展歷程及定義

二、實施TPM的目標

三、TPM的三大思想

七、實施TPM能給我們帶來什么幫助？

第一講：與時俱進——認識TPM和綜合效率OEE

一、 讓人眼花繚亂的管理工具體系

二、 質(zhì)量/生產(chǎn)/設(shè)備管理  路線圖

三、 質(zhì)量/生產(chǎn)/設(shè)備管理  路線圖

四、 企業(yè)生產(chǎn)大有潛力可挖

五、 設(shè)備八大損失的改善目標

六、 OEE的概念和本質(zhì)

七、 TEEP的概念

八、 OEE由來和變遷

九、 OEE和TEEP的總體水平

十、 質(zhì)量管理體系中對OEE的要求

問題討論：設(shè)備效率損失在哪里？

第二講：全民皆兵——開展全員設(shè)備自主記錄與OEE計算

一、 有關(guān)時間概念的定義

1. 日歷時間

2. 負荷時間

3. 開動時間

4. 凈開動時間

5. 價值開動時間

二、 哪些應(yīng)歸關(guān)于休止時間

三、 哪些歸類于停機時間

四、 造成設(shè)備速度降低的時間類別

五、 生產(chǎn)不合格品導(dǎo)致的時間損失

六、 結(jié)合生產(chǎn)實際看日歷時間的組成

七、 表示設(shè)備可靠性的指標

1. 平均故障間隔期

2. 平均維修時間

八、 OEE的計算公式

九、 設(shè)備利用率的計算公式（計算TEEP時用）

1. OEE中時間開動率的計算公式

2. OEE中性能開動率的計算公式

3. OEE中合格品率的計算公式

4. OEE計算關(guān)鍵點：理論加工時間和實際加工周期

5. 理論Circle Time的確定原則

十、 OEE計算困惑：性能開動率為什么會大于１？

1. 性能開動率為什么不能大于１？

2. 性能開動率為什么不能大于１？

3. 性能開動率大于1反映的深層次原因

4. 困惑應(yīng)對：性能開動率計算的建議

十一、 OEE的計算

十二、 OEE公式的展開：OEE本質(zhì)

示例一：某電子元器件企業(yè)確定CT時間時的不當做法

示例二：單臺設(shè)備OEE計算示例

練習(xí)1－－單臺設(shè)備生產(chǎn)的OEE計算

示例三：生產(chǎn)線OEE的計算示例

練習(xí)2－－流水線生產(chǎn)的OEE計算

示例四：多批次多品種生產(chǎn)線計算OEE舉例

練習(xí)三：電子元器件企業(yè)的實際模擬案例練習(xí)

十三、 為什么要采取復(fù)雜公式計算OEE和TEEP

十四、 計算OEE的目的

十五、 OEE關(guān)注哪些設(shè)備？

十六、 OEE計算的困惑和誤區(qū)

十七、 如果把OEE用于考核

十八、 OEE水準(Level)評價表

1. 故障損失評價

2. 準備作業(yè)損失(7/8)和速度損失評價

3. 瞬時調(diào)整損失(12/13)和不合格品損失的四級評價

第三講：效率改善——設(shè)備總效率（OEE）的分析與改善方法

一、 OEE的四級體現(xiàn)了改善程度的深化

二、 OEE雷達圖（Radar Chart）

三、 OEE計算及分析流程

四、 魚骨圖分析OEE值不高的原因

五、 PM分析法 

案例：PM分析法舉例

六、 可以改善的環(huán)節(jié)

案例：某鋼廠熱軋生產(chǎn)線計劃停機改善

案例：某化工流程企業(yè)故障設(shè)備類型統(tǒng)計

案例：某化工流程企業(yè)故障原因統(tǒng)計

第四講：科學(xué)管理——提升設(shè)備綜合效率OEE的具體措施

一、 降低停機損失的分析和改善

1. TPM自主保全AM

2. 故障的快速分析與判斷-FAT

3. 快速維修QM

4. 預(yù)防維修PM

5. 定期保全——步驟

6. 快速換型SMED實例

二、 縮短生產(chǎn)準備時間的分析和改善

1. 快速換型SMED實例

2. 快速切換的實施法則

三、 設(shè)備性能降低的分析和改善

1. 設(shè)備性能降低的分析和改善

2. 設(shè)備的維修： TPM要員工達到什么效果？

3. 設(shè)備技術(shù)改造

四、 產(chǎn)品不良的分析與改善

1. 產(chǎn)品不良分析的原因

2. 消除不良的對策

3. 4M1H法/5W1H法/創(chuàng)造性思想法/腦力激蕩法等

4. 防呆法 peke yake

案例：設(shè)備改善事例分享

第五講：無窮無盡——設(shè)備長期處理最佳狀態(tài)

一、 設(shè)備的6S與目視化

二、 為什么要做6S

三、 什么是6S

四、 TPM中的“整理”

五、 TPM中的“整頓”

六、 TPM中的“清掃”

七、 設(shè)備管理的標準化

八、 TPM活動與TPS

九、 精益生產(chǎn)系統(tǒng)工具與OEE

問題討論：“誰”該是 TPM 的參與人？