精益生產(chǎn)導(dǎo)入與推行實(shí)戰(zhàn)訓(xùn)練營(yíng)一系列課程

【訓(xùn)練營(yíng)背景】

　　身為企業(yè)的老板和高層為此憂心忡忡而煩腦，但又苦于找不到一條更快更有效的改善方法。思路決定出路，成功與失敗都源于選擇，怎樣的選擇就有怎樣的結(jié)果。

　　精益生產(chǎn)作為當(dāng)今全球公認(rèn)的最有效、最靈活、最低成本、最具競(jìng)爭(zhēng)力的生產(chǎn)方式，可以讓企業(yè)：

 　   1、制造周期平均為同行的30～60%；

　　　2、庫(kù)存周轉(zhuǎn)率大于24次/年；

　　　3、生產(chǎn)效率每月持續(xù)提升1%以上；

　　　4、增長(zhǎng)率平均每月為業(yè)界的2～5倍；　　

　　　但中國(guó)企業(yè)在推行"精益"時(shí)往往會(huì)遭遇如下難題，導(dǎo)致大部分企業(yè)推行精益半途而廢，最終不了了之

　　　5、以往的觀念和習(xí)慣改變不過(guò)來(lái)，我們的企業(yè)與別的企業(yè)不同；

　　　6、沒有接受系統(tǒng)的推進(jìn)方法和工具的訓(xùn)練和輔導(dǎo)，難以有效推進(jìn)；

　　　7、認(rèn)為"精益生產(chǎn)"只是生產(chǎn)部門的事，總裁推動(dòng)力遠(yuǎn)遠(yuǎn)不夠；

　　　8、急于求成，全面開花，推行精益生產(chǎn)達(dá)不到效果 ……

【課程研發(fā)背景】

    本課程由國(guó)內(nèi)知名成本管控專家、精益生產(chǎn)實(shí)踐者、國(guó)內(nèi)一流生產(chǎn)管理培訓(xùn)師黃杰為首的精益管理團(tuán)隊(duì)精心打造。專門為欲走向卓越的企業(yè)量身定做的內(nèi)功修煉心法和實(shí)戰(zhàn)方法體系的訓(xùn)練方案。即：精益生產(chǎn)導(dǎo)入訓(xùn)練營(yíng)。課程由黃杰及富有長(zhǎng)期實(shí)際運(yùn)作經(jīng)驗(yàn)和深厚理論造詣的顧問(wèn)團(tuán)隊(duì)主講，結(jié)合多年推行精益的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)為中國(guó)企業(yè)家指明實(shí)施精益管理的路徑，帶來(lái)真正的精益管理落地方案。

【課程價(jià)值分析】

◎ 讓學(xué)員能系統(tǒng)地理解和掌握精益生產(chǎn)導(dǎo)入策略和技能方法；

◎ 訓(xùn)練和提高學(xué)員對(duì)精益生產(chǎn)的項(xiàng)目和過(guò)程管理能力；

◎ 本課程作為精益生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)的基礎(chǔ)，幫助學(xué)員成為精益推進(jìn)師，或成為精益改善師做準(zhǔn)備；

◎ 能夠?qū)W(xué)到的精益生產(chǎn)管理技能融入到工作中；

◎ 最終實(shí)現(xiàn)：消滅浪費(fèi)、降低生產(chǎn)成本、提高產(chǎn)品品質(zhì)、縮短產(chǎn)品交期、物流順暢、安全零事故，提升工廠整體運(yùn)營(yíng)效率等。

【課程特色】

做企業(yè)初步調(diào)研，有針對(duì)性地重點(diǎn)講解，幫助企業(yè)提供個(gè)性化的解決思路；

主題講授、案例分享、小組研討、分享經(jīng)驗(yàn)和知識(shí)、現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)答；　　

實(shí)戰(zhàn)作業(yè)跟蹤輔導(dǎo)。

【課程模塊安排】

第1天：工廠現(xiàn)場(chǎng)調(diào)研及高層核心訪談

第2天：精益思想和意識(shí)變革培訓(xùn)

第3--4天：生產(chǎn)體系改造重要手法分享

第5--6天：精益運(yùn)用技法與工具介紹和分享

第7天：精益推進(jìn)策略與運(yùn)作方法介紹和分享

第8天：精益推進(jìn)團(tuán)隊(duì)輔導(dǎo)及訓(xùn)練營(yíng)結(jié)案

【方案優(yōu)勢(shì)】　

大多企業(yè)精益管理活動(dòng)最后流于形式，黃杰主導(dǎo)的精益生產(chǎn)項(xiàng)目全部取得成功，并受到客戶的高度贊許！因?yàn)椋?/span>

1、黃杰和團(tuán)隊(duì)的項(xiàng)目顧問(wèn)，在日資企業(yè)工作十五年以上，接受過(guò)日本豐田精益專家的直接指導(dǎo)或共事。

2、黃杰在日資企業(yè)就成功實(shí)施或參與5S及TPS精益生產(chǎn)等項(xiàng)目，包括NEC、索尼、豐田、富士、立邦等大公司；

3、我們顧問(wèn)是中國(guó)人，屬在外資學(xué)習(xí)本土成長(zhǎng)的管理者，對(duì)中國(guó)的文化、中國(guó)的員工有很深的了解，特別是在中國(guó)傳統(tǒng)文化背景下進(jìn)行管理與改善有獨(dú)特的見解和方法

4、成熟的實(shí)施方法，能幫助您發(fā)現(xiàn)并掌握實(shí)施過(guò)程中的關(guān)鍵因素，使企業(yè)少走彎路，節(jié)約資金；

5、我們的方法讓企業(yè)基層員工感覺不是壓力，而是快樂(lè)；

6、我們的輔導(dǎo)咨詢快速見效，使每個(gè)參與的員工信心倍增。

7、黃杰及其團(tuán)隊(duì)主導(dǎo)的項(xiàng)目會(huì)導(dǎo)入大量的管理工具與實(shí)用方法，使企業(yè)在推行精益管理的同時(shí)能實(shí)實(shí)在在的降低成本與提高效率，協(xié)助企業(yè)贏得更多的利潤(rùn)。

【課程對(duì)象】

   企業(yè)中高層管理干部及技術(shù)人員。包括：總經(jīng)理、生產(chǎn)副總、生產(chǎn)部長(zhǎng)、工程部經(jīng)理、生產(chǎn)部經(jīng)理、物流經(jīng)理、質(zhì)量經(jīng)理、財(cái)務(wù)經(jīng)理、精益推行專員等人員

【課程大綱】

第1天：工廠現(xiàn)場(chǎng)調(diào)研、訪談、提出問(wèn)題。

第2天：培訓(xùn)：精益意識(shí)大變革

第一部分 精益思想篇（3小時(shí)）

   ◆ 精益生產(chǎn)價(jià)值體系

   ◆ 精益生產(chǎn)的起源

   ◆ 精益生產(chǎn)的核心價(jià)值

   ◆ 中國(guó)企業(yè)實(shí)施精益生產(chǎn)的障礙

   ◆ 精益生產(chǎn)推進(jìn)體系與IE管理與改善的關(guān)系

   ◆ 精益生產(chǎn)與IE改善的關(guān)系

   ◆ 生產(chǎn)方式革命里程碑

第二部分、精益意識(shí)篇（3小時(shí)）

   1、員工意識(shí)

   ◆ 改善給企業(yè)帶來(lái)的影響

   ◆ 改善的誤區(qū)

   ◆ 幫助員工擁抱變革

   ◆ 企業(yè)利潤(rùn)及成本模式分析

   2、浪費(fèi)意識(shí)

   ◆ 企業(yè)常見的7+3=10種浪費(fèi)

   ◆ 識(shí)別并挖掘浪費(fèi)

   ◆ 尋找浪費(fèi)的4M方法；

   ◆ 企業(yè)常見的7+3=10種浪費(fèi)

   ◆ 識(shí)別并挖掘浪費(fèi)

   ◆ 尋找浪費(fèi)的4M方法；

   ◆ 消除浪費(fèi)和零缺陷

   ◆ 案例分享：對(duì)節(jié)約的認(rèn)識(shí)誤區(qū)解析　

   ◆ 案例分享：某企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)典型浪費(fèi)解析　

   3、庫(kù)存意識(shí)

   ◆ 企業(yè)庫(kù)存的來(lái)源和危害

   ◆ 如何有效的消除庫(kù)存

   4、效率意識(shí)

   ◆ 假效率與真效率

   ◆ 個(gè)別效率與整體效率

   ◆ 可動(dòng)率與運(yùn)轉(zhuǎn)率

   5、全局意識(shí)

   ◆ 對(duì)整個(gè)制造流程進(jìn)行分析

   ◆ 對(duì)單面流程進(jìn)行分析的危害

   ◆ 不斷的改善

   6、問(wèn)題意識(shí)

◆ 問(wèn)題原因的冰山理論   

◆ 頭腦風(fēng)暴法應(yīng)用     

◆ 特性要因圖的使用技巧

◆ 簡(jiǎn)單問(wèn)題的處理技巧   

◆ 異常問(wèn)題與解決問(wèn)題的思考點(diǎn)  

◆ 問(wèn)題改善的思考步驟       

◆ 挖掘問(wèn)題的類型和問(wèn)題的再認(rèn)識(shí)    

◆ 問(wèn)題的分析方法及解決問(wèn)題方法。

◆ 問(wèn)題解決的流程與發(fā)掘問(wèn)題的手法  

第3--4天：精益生產(chǎn)系統(tǒng)改造技法分享

第三部分、生產(chǎn)體系改造篇（共12小時(shí)）

1、價(jià)值流分析

   ◆ 認(rèn)識(shí)價(jià)值流

   ◆ 如何解讀和繪制現(xiàn)狀圖

   ◆ 如何繪制和實(shí)現(xiàn)未來(lái)圖

   ◆ 企業(yè)價(jià)值流案例剖析

   ◆ 流程五要素SIPOC

   ◆ 流程展開分析

   ◆ 流程價(jià)值定性分析

   ◆ 流程價(jià)值定量分析

   ◆ 價(jià)值改善的關(guān)鍵所在

   ◆ 利用價(jià)值流圖來(lái)尋找20%的浪費(fèi)

   ◆ 案例演練：怎么做物流分析？

   ◆ 案例演練：怎么做信息流分析？

   ◆ 案例演練：怎么做價(jià)值流分析？

   ◆ 案例分享：如何找尋改善機(jī)會(huì)？

2、流線化生產(chǎn)（單元線）

   ◆ 流線化生產(chǎn)的意義：杜絕萬(wàn)惡之源

   ◆ 流線化生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的差異

   ◆ 流線化生產(chǎn)的八個(gè)條件及步驟

   ◆ 流線化生產(chǎn)的設(shè)計(jì)原則、要點(diǎn)

   ◆ 流線布局沙盤演練

   ◆ 案例講解：某大型電子廠PCBA裝配線的流線化經(jīng)歷

3、安定化生產(chǎn)

   ◆ 人員的安定

      1）標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)        

      2）生產(chǎn)節(jié)拍      

      3）動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則

   ◆ 設(shè)備的安定

      1）可動(dòng)率才重要      

      2）自主保全與零故障

   ◆ 品質(zhì)的安定

      1) 品質(zhì)變異的來(lái)源    

      2）品質(zhì)的三不政策

      3）零不良原則

      4）客戶導(dǎo)向的品質(zhì)目標(biāo)管理

      5）品質(zhì)成本的管理

      6）設(shè)計(jì)與制造質(zhì)量與成本之關(guān)系

      7）總質(zhì)量成本曲線劃分區(qū)域

      8）質(zhì)量成本改進(jìn)模式與效應(yīng)

      9）六西格瑪?shù)恼J(rèn)識(shí)

      10）全員質(zhì)量意識(shí)再造與控制

      ※ 演練：誰(shuí)為質(zhì)量負(fù)責(zé)？

   ◆ 物量的安定

      1）經(jīng)濟(jì)批量也經(jīng)濟(jì)嗎？

      2）快速切換的技巧方法

      3）SMED的定義

      4）快速切換的改善著眼點(diǎn)及思路

   ◆ 管理的安定

      1）現(xiàn)場(chǎng)管理職責(zé)是什么？

      2）如何形成現(xiàn)場(chǎng)改善自律機(jī)制？

      3）可視化管理--讓問(wèn)題看得出來(lái)

      4）多功能的自我領(lǐng)導(dǎo)團(tuán)隊(duì)、教育與改善

第5--6天：精益運(yùn)用寶典與精益管理技法及工具篇

第四部分、精益推行技法篇（12小時(shí)）

第一大寶典：現(xiàn)場(chǎng)基礎(chǔ)管理----“6S” 和可視化管理

◆ 企業(yè)推行5S管理的作用

◆ 整理、整頓的含義和推行步驟與技巧

◆ 清掃、清潔的含義和推行步驟與技巧

◆ 素養(yǎng)的含義和推行步驟與技巧

◆ 5S推行失敗的原因分析

◆ 5S實(shí)施的重點(diǎn)難點(diǎn)及解決之道

◆ 案例分享：車間現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題圖片案例分析

◆ 案例分享：60張5S圖片分享

◆ 案例分析：無(wú)障礙持續(xù)推行5S管理的技巧

   ◆ 案例分析：國(guó)人在實(shí)施“6S”時(shí)主要難點(diǎn)和對(duì)策

第二大寶典：如果你只學(xué)一個(gè)日語(yǔ)，請(qǐng)學(xué)“KAZIEN”

   ◆ 快速改善--KAZIEN

   ◆ 基本質(zhì)量問(wèn)題改善—“8D”改善法

   ◆ 復(fù)雜問(wèn)題改善方法---六西格瑪DMAIC

   ◆ 思考：你平時(shí)如何改善？

   ◆ 現(xiàn)場(chǎng)管理與現(xiàn)場(chǎng)改善詮釋

   ◆ 現(xiàn)場(chǎng)管理的5條金科玉律

   ◆ 生產(chǎn)活動(dòng)的6條基本準(zhǔn)則

   ◆ 現(xiàn)場(chǎng)作業(yè)需關(guān)注的10大問(wèn)題

   ◆ 案例討論：常見的現(xiàn)場(chǎng)改善誤區(qū)

   ◆ 中國(guó)式現(xiàn)場(chǎng)管理改善創(chuàng)新和日本式改善

   ◆ 改善-KAIZEN : 從個(gè)人智商到組織智商

   ◆ 改善的五個(gè)基本要素

   ◆ 改善的三大基礎(chǔ)與四大保證

   ◆ 現(xiàn)場(chǎng)管理者與改善的關(guān)系

   ◆ 現(xiàn)場(chǎng)改善的對(duì)象如何界定

   ◆ 作業(yè)改善IE七手法

   ◆ 案例分享：某著名日資企業(yè)現(xiàn)場(chǎng)改善案例分析

第三大寶典：標(biāo)準(zhǔn)化----沒有標(biāo)準(zhǔn)化，就沒有改善（大野耐一語(yǔ)）

  ◆ 應(yīng)對(duì)變化的唯一利器——標(biāo)準(zhǔn)化

2◆ 標(biāo)準(zhǔn)化----專業(yè)化---簡(jiǎn)單化

   ◆ 為什么說(shuō)真正改善是從實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)化開始的？

l◆ 標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)管理的PDCA管理

l◆ 實(shí)施作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化的14個(gè)方面

2◆ 案例分析：動(dòng)車事故給我們的教訓(xùn)與得失

l◆ 如何保證標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

2◆ 有效實(shí)施標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)的“三化”

2◆ 如何運(yùn)用山積表提高生產(chǎn)效率，減少人工成本

2◆ 案例：運(yùn)用標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)減少兩名人員，提高效率40%

2◆ 如何區(qū)別標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)與非標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)，實(shí)施全體的標(biāo)準(zhǔn)化作業(yè)

2◆ 如何實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)線上的穩(wěn)定

2◆ 什么是標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)三要素

  ◆ 游戲互動(dòng)：標(biāo)準(zhǔn)化演練

  ◆ 案例分享：從新老兵打槍看標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)

  ◆ 案例分享：沒有標(biāo)準(zhǔn)化，就沒有改善（大野耐一語(yǔ)）

第四大寶典：工欲善其事，必先利其器---全員維護(hù)好設(shè)備

   ◆ TPM概念和意義

   ◆ TPM八大支柱

   ◆ 如何提高設(shè)備的綜合效率OEE

   ◆ 案例分享：豐田設(shè)備“自主保養(yǎng)”三件事

   ◆ 互動(dòng)計(jì)算：你的設(shè)備OEE會(huì)有多高

   ◆ 案例分享：韓國(guó)三星集團(tuán)革新辦TPM實(shí)施經(jīng)驗(yàn)分享

第五大寶典：均衡生產(chǎn)和同步化

   ◆ 拉動(dòng)生產(chǎn)和推動(dòng)生產(chǎn)

   ◆ 生產(chǎn)能力匹配與平衡化

   ◆ 生產(chǎn)平衡率、生產(chǎn)平衡損失率和生產(chǎn)損失

   ◆ 節(jié)拍與稼動(dòng)時(shí)間

   ◆ 真效率與假效率、個(gè)體效率與整體效率

   ◆ 流水線平衡率與理論上可改善余度

   ◆ 學(xué)員思考：你的生產(chǎn)方式是拉動(dòng)嗎？

第六大寶典：防錯(cuò)-Poka-yoke

   ◆ 工作標(biāo)準(zhǔn)是零缺點(diǎn)

   ◆ 人的出錯(cuò)原因

   ◆ 防錯(cuò)原理

   ◆ 防錯(cuò)原理方法和技術(shù)

   ◆ 案例討論：美國(guó)人的太空筆與對(duì)策

   ◆ 案例討論：如何包裝防錯(cuò)？

   ◆ 案例分享：“防呆作業(yè)法”與“目視作業(yè)管理”

第七大寶典：看板-Kanban 和目視管理

   ◆ 看板系統(tǒng)的必要條件

   ◆ 看板系統(tǒng)的運(yùn)作模式

   ◆ 看板的原理

   ◆ 看板的計(jì)算方法

   ◆ 阻礙看板導(dǎo)入的要素

   ◆ 如何成功導(dǎo)入看板

   ◆ 目視看板管理－企業(yè)形象的名片

   ◆ 看板系統(tǒng)的四種基本型式

   ◆ 看板系統(tǒng)的多種功能

     * 工程生產(chǎn)KANBAN        * 引取KANBAN    * 采購(gòu)KANBAN  

     * 信號(hào)KANBAN            * 臨時(shí)KANBAN    * 限定KANBAN

   ◆ 視頻分享：一汽集團(tuán)看板系統(tǒng)

   ◆ 視頻分享：天津豐田的看板與目視系統(tǒng)

第八大寶典：快速換模SMED

   ◆ SMED原理

   ◆ SMED分析過(guò)程

   ◆ SMED改善案例

   ◆ 案例分享：某企業(yè)的快速換模推行的得失

   ◆ 思考和演練：SMED法的演練

   ◆ 思考和演練：你的產(chǎn)品切換要多長(zhǎng)時(shí)間？

第九大寶典：良好的供應(yīng)商合作

   ◆ 長(zhǎng)期戰(zhàn)略合作供應(yīng)商關(guān)系

   ◆ 供應(yīng)鏈管理與問(wèn)題解決

   ◆ 供應(yīng)商評(píng)估與ABC法則

　 ◆ 精益采購(gòu)：制造成本分析、物料回轉(zhuǎn)率

　 ◆ 精益采購(gòu)的關(guān)鍵點(diǎn)：品質(zhì)100%、JIT送貨

   ◆ 如何建立高效的供應(yīng)商隊(duì)伍

   ◆ 思考和演練：我們?cè)撊绾芜x擇這些供應(yīng)商？

   ◆ 思考和演練：豐田與供應(yīng)商合作的十大法則

   ◆ 思考和演練：列出你的供應(yīng)商各類關(guān)系比例？

第十寶典：自主改善提案

第7天：精益推進(jìn)策略與運(yùn)作方法介紹和分享

第五部分、精益推進(jìn)策略篇（6小時(shí)）

1、項(xiàng)目小組成立與權(quán)責(zé)劃分

2、項(xiàng)目管理制度與績(jī)效考評(píng)制度的建立

3、企業(yè)問(wèn)題診斷

4、內(nèi)部客戶識(shí)別與教練表使用

5、項(xiàng)目范圍與項(xiàng)目目標(biāo)確定

6、項(xiàng)目推進(jìn)策略選定

7、項(xiàng)目實(shí)施計(jì)劃的確定

8、項(xiàng)目啟動(dòng)

9、項(xiàng)目宣傳策略

10、項(xiàng)目管理與控制

11、項(xiàng)目實(shí)施難點(diǎn)答疑

◆ 精益項(xiàng)目咨詢實(shí)施案例分享

◆ 演練：自主研小組活動(dòng)

第六部分、中外企業(yè)推行精益生產(chǎn)的經(jīng)驗(yàn)與教訓(xùn)分享及研討